Système de pulvérisation avec dosage des composants pour l'utilisation de vernis catalytiques

Vernis à deux composants tels que polyuréthane par exemple, sont reconnus pour leur résistance physique, chimique et mécanique accrue. Ils sont utilisés pour protéger meubles de salle de bain et de cuisine, a planchers ou d'autres surfaces en bois nécessitant des performances élevées. Les résistances accrues résultent de la réaction chimique entre les deux composants qui sont mélangés avant la pulvérisation. Lorsqu'ils sont appliqués avec des pistolets à main ou des pompes ordinaires, les composants sont mesurés et mélangés à la main. Cela entraîne des interruptions dans le flux, une perte de temps et un risque de mauvais dosage. Un système de pulvérisation avec dosage et mélange des composants élimine ces problèmes. Une telle pompe pour les laques à deux composants fera l'objet de la section suivante.

Pourquoi un système de mélange haute performance est-il nécessaire ? Qu'est-ce qui l'a motivé ?

Dans les usines, lorsque l'on passe d'une laque à un composant à une laque à deux composants (par exemple d'une laque nitro à une laque polyuréthane), il y a toujours une certaine réticence de la part de ceux qui pulvérisent les laques. Et c'est compréhensible, car il est parfois difficile de faire sortir les gens de leur zone de confort. L'utilisation de produits bicomposants implique de mélanger les composants, de les doser, de préparer une certaine quantité, et dans toutes ces étapes, des erreurs peuvent être commises avec des conséquences plutôt désagréables. Trois exemples parmi d'autres :

• Un mauvais dosage des composants de la laque polyuréthane peut avoir pour conséquence que le film reste mou (pas assez de catalyseur) ou devienne cassant (trop de catalyseur).
• Mélanger plus de matériau que ce qui peut être utilisé jusqu'à ce que le mélange durcisse entraîne des pertes. La quantité durcie ne peut plus être utilisée. Cela augmente la consommation par mètre carré et le prix de production. En outre, des déchets sont produits.
• Si les traînées de pistolet ou de pompe ne sont pas soigneusement lavées après utilisation, le matériau restant durcit, ce qui les rend inutilisables.

Ces inconvénients et d'autres encore peuvent être résolus par un système de mélange et de dosage qui achemine ensuite le mélange vers le pistolet de pulvérisation. Une telle pompe pour les vernis à deux composants est PU 3000 de la Sames Kremlindistribué en Roumanie par Falk Consulting.

La pompe PU 3000 est facile à utiliser malgré les technologies performantes qu'elle intègre et son utilisation est très sûre

Performance du système PU 3000 est un projet aux multiples facettes :

• Très bonne qualité du mélange des 2 composants grâce à l'utilisation d'une technologie de pointe. Injectmix- et un mélangeur statique à haute performance.
• La précision du mélange est de +/-1% grâce au contrôle électronique des composants.
• Le concept Plug&Spray sur lequel le système est basé PU3000Il contient à la fois les éléments de pompage et les éléments électroniques nécessaires au dosage et au contrôle du mélange et d'autres paramètres.
• Un système électronique avec alarmes pour contrôler certains paramètres de production : consommation, émissions de COV.

Injectmix est la technologie utilisée pour mélanger les 2 composants. Elle consiste à injecter un volume précis et préenregistré de catalyseur (composant B) dans un flux continu d'apprêt ou de vernis (composant A) dans un mélangeur performant qui garantit la qualité du mélange.

Le mélange est réalisé à l'aide d'un système électronique performant - marque Sames Kremlin -.PFE (contrôle électronique sans impulsion). Le système calcule automatiquement si la course du piston du catalyseur est suffisante pour introduire la quantité prédéfinie de catalyseur dans le flux de laque. Si elle n'est pas suffisante et qu'il faudrait plus de catalyseur pour respecter la recette de mélange (quantité prédéfinie), une impulsion électronique est envoyée à la pompe à catalyseur qui inverse automatiquement la course du piston sans arrêter la pulvérisation.

Le système PU3000 a une très bonne productivité et une très bonne durabilité dans le temps.

La productivité d'un système est toujours le résultat de plusieurs éléments qui, pris ensemble, conduisent à une performance immédiatement ressentie dans la production. Dans le cas du système PU3000, ces éléments peuvent être résumés comme suit :

• Fonctionnement intuitif. Il est facile pour l'opérateur de comprendre le fonctionnement du système, de sorte que le changement s'effectue rapidement, sans interruption de la production.
• L'élimination des arrêts soudains du système, et donc de la production, grâce à l'élimination des débitmètres. Le mélange par injection des deux composants, ainsi que le contrôle électronique du mélange, ont conduit à l'élimination des débitmètres.
• Débit continu et constant assuré par le système électronique PFE.

PU3000 est également très résistant dans le temps grâce à la technologie performante et brevetée Sames Kremlin utilisée pour sa fabrication. Il est FlowmaxLe système de jointoiement de la pompe à piston est un système qui assure une très bonne étanchéité pour les pompes à piston. C'est un système recommandé pour ceux qui utilisent des catalyseurs à base d'isocyanate (comme le polyuréthane, l'acrylique à base de solvant, les produits durcissables à l'eau, les produits à base de polyester). Ces catalyseurs sont très sensibles au contact avec l'eau et durcissent immédiatement. En cas de fuite, ils durcissent sous l'effet de l'humidité atmosphérique. Cela implique des coûts de maintenance élevés et des arrêts de production fréquents. Le système Flowmax est parfaitement étanche, les fuites sont exclues.

En bref, pourquoi acheter une telle pompe ?

Avec autant d'informations techniques, vous êtes peut-être passé à côté de l'essentiel : les avantages du nouveau système justifient-ils l'investissement ? Le fabricant et le distributeur affirment tous deux PU3000 a un coût relativement faible qui s'amortit en peu de temps, et les avantages de l'utilisation du système sont nombreux :

• minimiser les pertes et les déchets de matériaux (enrobés renforcés) ;
• l'augmentation du temps de production. Le temps de travail quotidien moyen devrait augmenter de 50 minutes ;
• Nettoyage rapide et automatique des circuits ;
• éliminer le risque de défauts dus à un mauvais dosage. Éliminer le facteur humain dans le mélange des composants ;
• éliminer les interruptions soudaines dues aux variations de débit ;
• faibles coûts d'entretien grâce à une très bonne étanchéité ;
• suivi très précis de la consommation, des émissions de solvants, etc ;
• il ne nécessite pas de formation particulière du personnel et constitue un système intuitif, facile à apprendre.

Je n'ai pas encore terminé les données techniques, mais elles sont importantes pour une vue d'ensemble. Le système peut être utilisé à la fois avec un pistolet normal (6 barr de pression) et un pistolet airmix (200 barr), et le rapport de mélange entre les 2 composants peut être de 1/1 à 20/1.