7 zasad idealnego połysku na drewnie i płytach MDF

Osiągnięcie idealnego połysku, w którym otaczające obrazy odbijają się jak w lustrze, jest jednym z wyzwań związanych z wykańczaniem drewna lub powierzchni drewnianych. MDFnawet w doświadczonych fabrykach. Połysk zależy nie tylko od jakości lakieru, ale także od wielu innych warunków, które muszą zostać spełnione. Każdy warunek ma swoją rolę do odegrania w uzyskaniu idealnej błyszczącej powierzchni i jeden bez drugiego nie wyjdzie dobrze. Nie jestem fanem połysku i kiedy jestem pytany o radę, nierzadko zalecam matowe wykończenie. Ponieważ błyszczące wykończenie jest również bardzo trudne do utrzymania, a nie tylko do osiągnięcia. Muszę jednak przyznać, że zdarzały się sytuacje, w których połysk był tak odpowiedni i idealnie dobrany, że przekonał mnie do siebie. Dlatego uważam, że przydałaby się lista warunków, które należy spełnić, aby uzyskać powierzchnię o idealnym połysku.

1. Miejsce wykończenia musi być wolne od kurzu i mieć odpowiednią temperaturę

Największym wrogiem połysku jest kurz. Nie da się uzyskać lustrzanego połysku i przyjemnej w dotyku powierzchni, jeśli w miejscu nakładania lakieru znajduje się dużo kurzu lub jeśli pracuje się mechanicznie na powierzchniach drewnianych. Małe cząsteczki kurzu uwięzione w folii są widoczne znacznie większe, jak małe kratery, ponieważ są powiększone przez błyszczący lakier.

Jeśli posiadasz warsztat, znajdź oddzielne miejsce do nakładania lakieru, inne niż to, w którym wykonywane są prace mechaniczne. Jeśli nie jest to możliwe, nałóż lakier innego dnia niż dzień, w którym wykonywana była obróbka mechaniczna i po oczyszczeniu warsztatu z resztek drewna. Zwilżyć wodą, ponieważ woda przyciąga cząsteczki kurzu z atmosfery. Nie przystępuj do malowania bezpośrednio po czyszczeniu. Pozwól pyłowi osiąść przez noc, a następnie rano ponownie zwilż podłogę.

Fabrykom polecam ciśnieniowe kabiny natryskowe. Rozpylanie odbywa się w zamkniętych pomieszczeniach, w których ciśnienie jest nieco wyższe niż na zewnątrz. W ten sposób cząsteczki kurzu z zewnątrz nie są przyciągane do środka. Suszenie folii odbywa się również w tych pomieszczeniach, ponieważ jezioro jest wrażliwe, dopóki jest mokre. Można zakupić kabiny lub skonfigurować pomieszczenia, w których recyrkulacja powietrza jest obliczana w taki sposób, że wewnątrz zawsze panuje niewielkie nadciśnienie. Zmiana objętości powietrza w obudowie nie musi być wykonywana szybko, ponieważ mogą wystąpić prądy, które wytwarzają małe zmarszczki w mokrej warstwie, które wpłyną na ostateczny połysk.

Ważna jest również temperatura. Optymalna temperatura pracy wynosi od 18 do 20°C. Nie będzie tragedii, jeśli temperatura będzie nieco wyższa lub niższa, ale jeśli lakier zostanie nałożony w temperaturze 10 lub 35°C, nie uzyskasz idealnych powierzchni. Należy również pamiętać, że ta temperatura nie odnosi się tylko do warsztatu, ale także do drewna lub lakieru. Nie ma sensu, aby w warsztacie było 20°C, jeśli drewno lub lakier zostały przywiezione z nieogrzewanego magazynu tuż przed rozpoczęciem aplikacji. Zimny lakier nie rozprowadzi się dobrze na powierzchni drewna lub płyt drewnopochodnych i nie uzyskamy pożądanego połysku.

2. Powierzchnia przeznaczona do gruntowania i lakierowania/malowania musi być dokładnie przygotowana

Przed nałożeniem wykończenia należy dokładnie przygotować powierzchnię. Musi być bardzo dobrze polerowanybez nierówności, dziur i innych wad. Należy pamiętać, że połysk uwydatnia wszelkie defekty. Jeśli aplikacja odbywa się na litym drewnie lub fornirowanych płytach, szlifowanie należy wykonać na końcu niezbyt grubym papierem ściernym, ponieważ rizo pozostawione po szlifowaniu może stać się widoczne na błyszczącym lakierze na wierzchu. Ostatecznie można użyć papieru 180 lub 220, a nawet 240. Drobniejsze szlifowanie może prowadzić do zmniejszenia przyczepności podkładu.

Po zakończeniu szlifowania należy dokładnie usunąć pozostały pył szmatką. Jeśli używana jest dmuchawa, nie należy nakładać podkładu w miejscu, w którym został wydmuchany drobny pył drzewny. Jeśli używasz mokrych ściereczek, nie używaj wody, jeśli zamierzasz nakładać materiały na bazie rozpuszczalnika, ale rozpuszczalnik podkładu.

Jeśli zamierzasz nakładać wykończenie na panele MDF, upewnij się, że masz wysokiej jakości, gęsty panel bez małych otworów, które uwalniają powietrze, gdy podkład jest wchłaniany. Powietrze to zostaje uwięzione w folii i tworzy w niej małe otwory, które są trudne do usunięcia podczas szlifowania. Użyj izolatora do frezowanych obszarów - mniej podkładu zostanie wchłonięte, a włókna drzewne w panelu będą się mniej unosić, co ułatwi szlifowanie.

3. Warstwa podkładu nie powinna być bardzo cienka, a szlifowanie powinno skutkować bardzo gładką powierzchnią.

Aby uzyskać lustrzany połysk, lakier musi być nakładany na bardzo gładką powierzchnię. Aby uzyskać taką powierzchnię, podkład musi być bardzo dobrze szlifowany. Dobre szlifowanie uzyskuje się, wykonując kilka przejść papierem ściernym po szlifowanej powierzchni. Z tego powodu potrzebna jest twarda i grubsza warstwa podkładu. Zazwyczaj nakłada się 2-3 warstwy dobrej jakości podkładu. Istnieją obszary (takie jak trumny, gdzie połysk jest podstawowym wymogiem), w których nakłada się do 4 warstw podkładu.

Ci, którzy uzyskują bardzo błyszczące powierzchnie, używają podkładów poliuretanowych lub nawet poliestrowych, ponieważ są one twarde i mają dużą masę (substancję stałą, która pozostaje po odparowaniu rozpuszczalnika). Nie nakładają jednej bardzo grubej warstwy, ale kilka cienkich. W przypadku grubych warstw narastają naprężenia i istnieje wysokie ryzyko pęknięć.

Szlifowanie należy przeprowadzić co najmniej po nałożeniu pierwszej warstwy podkładu - w celu usunięcia podniesionych włókien - i przed nałożeniem lakieru. Najlepiej szlifować po każdej warstwie podkładu. Szlifowanie usuwa niedoskonałości powłoki (efekt skórki pomarańczowej), cząsteczki kurzu uwięzione na powierzchni i małe pęknięcia pozostawione przez uwięzione powietrze. Nie używaj papieru ściernego o gradacji poniżej 400, ponieważ drobne rysy powstałe podczas szlifowania będą widoczne przez błyszczący lakier.

4. Wybrany lakier powinien mieć wysoki połysk i być dobrej jakości.

Dobrej jakości lakiery nie schną szybko i bardzo dobrze rozprowadzają się na zagruntowanej powierzchni. Czas schnięcia jest dłuższy właśnie po to, aby dać lakierowi czas na związanie, dzięki czemu powierzchnia jest idealnie gładka, a odbicie światła jest całkowite. Nie susz na siłę błyszczących lakierów, ponieważ nie uzyskasz produktu wysokiej jakości.

Wysoki połysk oznacza poziom połysku powyżej 90, a nawet 95. Znajdź tutaj informacje na temat klasyfikacji lakierów pod względem połysku. Dobrej jakości błyszczące lakiery charakteryzują się również bardzo dobrą przezroczystością, która podkreśla wrażenie idealnego połysku.

5. Aby uzyskać głęboki połysk, lakier powinien być grubszy

Ogólnym zaleceniem przy wykańczaniu jest nałożenie kilku warstw podkładu i tylko jednej warstwy lakieru. To właśnie lakier nadaje powierzchni właściwości lakieru - twardość, odporność na zarysowania, odporność na ścieranie, odporność na gorące lub zimne płyny, odporność na plamy - a jedna warstwa lakieru jest wystarczająca, aby nadać powierzchni te właściwości.

W przypadku wykończenia z połyskiem zaleca się jednak nałożenie 2 warstw lakieru w odstępie 30-45 minut, bez szlifowania. Tworzy to grubszą warstwę lakieru, która nadaje wykończeniu głębię. Jeśli lakier ma również bardzo dobrą przezroczystość, efektem jest bardzo czyste i bardzo zamglone spokojne morze. Lekkość i głębia bardzo dobrze podkreślają naturalny wygląd drewna.

W przypadku malowanych płyt MDF, aby uzyskać tę głębię, na farbę nakładany jest przezroczysty błyszczący lakier. Oprócz tego efektu, lakier zapewnia również bardzo dobrą ochronę. W przypadku drobnych zadrapań usunięty zostanie tylko lakier, a nie farba, a defekt będzie ledwo widoczny.

6. Używany sprzęt powinien nakładać jednolite ilości i minimalizować uwięzienie powietrza w folii.

Nakładanie materiałów wykończeniowych odbywa się zazwyczaj za pomocą pistolety natryskowe. Metoda ta wprowadza powietrze do folii. Czasami powietrze nie ma czasu na ucieczkę i zostaje uwięzione w folii, nadając jej szorstki wygląd i psując połysk. Im mniej powietrza zostanie uwięzione w systemie aplikacji, tym lepiej będzie wyglądać wykończenie.

7. Czasami, nawet jeśli wszystkie zasady są przestrzegane, polerowanie jest nadal potrzebne

Spełnienie wszystkich powyższych warunków nie jest łatwe. Często, pomimo najlepszych starań, obrazy nie są idealnie odbijane przez powstałe powierzchnie lub małe cząsteczki pozostają uwięzione na powierzchni. Perfekcję można jednak osiągnąć poprzez polerowanie powierzchni bardzo drobnymi pastami ściernymi.

Szczegółowe informacje na temat polerowania tutaj. Chcę podkreślić, że do uzyskania bardzo dobrej jakości powierzchni potrzebne jest pewne doświadczenie. Nie jest to niemożliwe i nie potrzeba do tego specjalnego przeszkolenia. Ale poprawa przychodzi z czasem, po kilkukrotnym wykonaniu i poznaniu małych sekretów.

O błyszczącym wykończeniu można powiedzieć wiele, a ryzyko zagubienia się w szczegółach jest wysokie. Dlatego wolę zatrzymać się tutaj. Byłbym szczęśliwy, gdybyś mógł zostawić w dedykowanym miejscu wszystkie swoje pytania bez odpowiedzi lub jakiekolwiek pytania wyjaśniające. Obiecuję odpowiedzieć na każde z nich.