WoodMatic wprowadza dwustołową prasę do forniru MDF TM 2680F

Technologia wykańczania płyt MDF za pomocą listew przypodłogowych stale się poprawia, a jakość stale rośnie. Na początku fornirowane mogły być tylko płaskie płyty, folie były sztywne i grube, a jakość płyty była niska. Obecnie prasy membranowe umożliwiają oklejanie płyt o różnych profilach, folie są bardziej elastyczne, cieńsze i doskonale pokrywają wycięcia, a klejenie odbywa się za pomocą klejów aktywowanych wysoką temperaturą w prasie. Nowoczesne rozwiązania pozwalają również na uzyskanie powierzchni o wysokim połysku, co było niemożliwe w przeszłości. WoodMatic oferuje fabrykom mebli przemysłową prasę składającą z dwoma stołami roboczymi zapewniającą wysoką produktywność. Składarka TM 2680F jest przeznaczony do aplikacji folii PVC, PET, TRF lub ABS na płaskich lub frezowanych płytach MDF, a także doskonale nadaje się do powierzchni o wysokim połysku.

Cechy TM 2680F WoodMatic TM 2680F WoodMatic

TM 2680F to prasa membranowa działająca na zasadzie nadciśnienia - podciśnienia, bardzo odpowiednia do wykańczania powierzchni 3D. Folia, która ma zostać nałożona, jest podgrzewana za pomocą dwóch płyt, górnej i dolnej, podgrzewanych zarówno olejem termicznym, jak i wbudowanymi w nie rezystorami elektrycznymi. Dzięki temu systemowi zjawisko matowienia folii o wysokim połysku jest całkowicie wyeliminowane, co pozwala uzyskać powierzchnie o bardzo wysokim połysku.

Główne cechy prasy to:

• Pełny cykl 2-5 minut, w zależności od zastosowanego materiału
• Czas prasowania maks. 3 min/cykl prasowania
• Pompy próżniowe wyprodukowane w Niemczech, Becker & Leypold
• Możliwość prasowania różnych grubości w tym samym cyklu prasowania (od 16 mm do 50-60 mm)
• 14-pozycyjny magazynek folii i automatyczna nawijarka odcinająca dla każdego stołu roboczego.

Wymiary prasy wynoszą 9600 x 2150 x 2150 mm, a każdy stół ma wymiary 2600 x 1300 x 60 mm. Całkowita waga prasy wynosi 14 ton. Membrany, w które standardowo wyposażona jest prasa, wykonane są z silikonu i mają grubość 3 mm. Tłoki maszyny pokryte są grubą warstwą twardego chromu hartowanego i wykończonego, co zapewnia bardzo dobrą odporność na zużycie. Układ hydrauliczny został zwymiarowany i przetestowany przy znacznie wyższym ciśnieniu niż ciśnienie robocze i jest wykonany z niemieckich komponentów i pomp próżniowych Becker & Leypold. Podciśnienie jest generowane za pomocą pompy o dużej wydajności, która działa zsynchronizowana z układem hydraulicznym, w zależności od etapów pracy. Ciśnienie hydrauliczne i docisk membrany są sterowane elektronicznie za pomocą sterownika PLC, dzięki czemu membrana ma maksymalną wydajność.

Prasa jest wyposażona przy każdym stole roboczym w magazynek rolek folii, z 14-pozycyjnym automatycznym odwijakiem odcinającym. Magazyn ma wymiary 1800 x 730 x 1180 mm i waży 250 kg. Długość rolki wynosi 1300 mm. Urządzenie tnące z ostrzem i przeciwostrzem jest wykonane z hartowanej stali, aby uniknąć wyrwania podczas cięcia. Cięcie jest sterowane pneumatycznie.

Panel sterowania posiada ekran dotykowy i jest wspomagany przez sterownik PLC. Monitoruje on wszystkie funkcje prasy, w tym funkcje bezpieczeństwa.

Zalety wykańczania paneli za pomocą prasy TM 2680F

Linie produkcyjne wyposażone w prasę TM 2680F charakteryzują się wysoką wydajnością, wszechstronnością i wysoką jakością produktu końcowego. Prasa umożliwia jednoczesne składanie paneli o różnej grubości i frezowanie przy użyciu folii o różnych kolorach, grubościach i jakości w tym samym cyklu roboczym. Parametry robocze prasy można dobrać do jakości folii. Powlekane mogą być panele o grubości od 16 do 60 mm. Pełny cykl roboczy zajmuje nie więcej niż 5 minut, a rzeczywisty czas prasowania wynosi 2-3 minuty. Prasa wywiera stały nacisk na całą wykańczaną powierzchnię, w tym na krawędzie i frezowane obszary, dzięki czemu uzyskuje się panele o bardzo wysokiej jakości.

Podsumowując, główne zalety korzystania z prasy TM 2680F są następujące:

• Skrócony czas pracy - pełny cykl w 5 minut
• Wysoka elastyczność, wykorzystywanie różnych paneli o różnych grubościach i wzorach, a także folii o różnych kolorach i grubościach w jednym cyklu roboczym.
• Stała, wysoka jakość tłoczenia
• Wysoka produktywność dzięki krótkim cyklom i dobrej przepustowości.

Pełny cykl składania obejmuje 4 fazy

Przygotowanie paneli. Wykończenie mebli metodą składania to nie tylko różne prasy i folie. Zanim dojdzie do prasowania, panele są cięte i obrabiane do pożądanego kształtu i wzoru. Wykończenie odbywa się poprzez frezowanie, CNC najbardziej odpowiedni sprzęt do produkcji seryjnej.

Następnie jest nałożył klej co przyczyni się do mocnego i silnego mocowania folii boazeryjnej. Płynny klej nakładany jest metodą natryskową, co zapewnia jego równomierne rozprowadzenie. Klej jest aktywowanym temperaturowo klejem poliuretanowym dostarczanym przez podgrzewane płyty prasy. Po wyschnięciu kleju, przed umieszczeniem na stołach prasy, panele są szlifowane drobnym papierem ściernym w celu usunięcia uniesionych i stwardniałych włókien oraz pęcherzyków powietrza osadzonych w sprayu. Frezowanie płyty MDF skutkuje szorstką powierzchnią o wysokiej zawartości włókien, która zostaje obciążona klejem i twardnieje, podobnie jak drewno. Jeśli nie zostanie to usunięte przez dokładne szlifowanie, wszelkie nierówności będą widoczne pod folią, psując ostateczny wygląd panelu. Wyszlifowane i oczyszczone panele są układane na ruchomych szablonach na stołach prasy. Przed położeniem folii dostarczanej przez magazyn folii na końcu każdego stołu, panele są ponownie czyszczone próżniowo na całej powierzchni i w obszarach frezowanych, usuwając ostatnie ślady kurzu.

Następnie układana jest folia, a stół może przejdź do prasy. Owinięte panele trafiają następnie do faza finalizacji gdzie nadmiar folii wokół krawędzi jest usuwany specjalnym nożem.

Takie prasy można zobaczyć podczas pracy. Umawiając się na wizytę w Comănești, gdzie znajduje się siedziba WoodMatic, można zobaczyć je w procesie produkcyjnym zintegrowanym z linią produkcyjną fabryki mebli należącej do grupy. Spotkania można umawiać w strona kontaktowa witryny lub na Facebook. Jeśli jesteś zainteresowany, nie przegap okazji, aby zobaczyć maszynę w pełnej produkcji.