Cómo evitar la formación de gases al pulverizar barniz

A diferencia de la aplicación con brocha o llana, la pulverización permite depositar una cantidad mayor y más uniforme de material sobre la superficie de madera. A pesar de estas ventajas, hay un inconveniente que frena a mucha gente a la hora de utilizar este método de aplicación. Se trata de la formación de esa nube de finas partículas de barniz -el overspray- que, además de la pérdida de material, es fuente de otros problemas. Uno de ellos es la gasificación de la película.

Algunas de estas partículas de barniz se secan en el aire y caen en forma de polvo sobre la película de barniz aún líquida, quedando atrapadas en ella. Al final, el barniz tendrá un aspecto blanquecino desagradable y un color rugoso y arrugado. Si la película formada es imprimación y no barniz, el defecto se elimina mediante lijado entre capas. En el caso de la capa final de barniz, esto ya no puede hacerse y el efecto es tanto más espectacular cuanto mayor es el brillo del barniz (cuanto más brillante es el barniz).

La velocidad a la que las partículas de barniz se convierten en polvo depende de varios factores. En primer lugar más fino utilizado. Si se trata de un diluyente rápidamente volátil, el polvo de barniz se formará con mayor rapidez. Por eso, la elección del diluyente también depende de la temperatura ambiente, y no se recomienda el uso de disolventes muy rápidos (como la acetona) al pulverizar barnices.

Otro factor que influye es la presión de aire del compresor. Cuando la aplicación se realiza con una pistola manual, la presión del aire también se ajusta manualmente. A menudo, por un deseo de mayor productividad (en realidad una ilusión), se tiende a aumentar la presión. Esto se traduce principalmente en un aumento del exceso de pulverización. Es bueno que la presión sea de unas 3 atm, máximo 4.

Si hay un gran volumen de aire con el que se mezcla el barniz, combinado con un diluyente más rápidamente volátil, se produce otro fenómeno, muy similar en apariencia, además del polvo de barniz. El secado de la superficie se produce antes de que haya salido todo el aire de la película. Al tender a salir, empuja hacia el cordón de barniz formado y el aspecto es muy similar al del polvo que cae sobre la película de barniz. En este caso, si se lija ligeramente la superficie, se elimina la capa superficial y aparecen los pequeños agujeros que el aire ha dejado en el barniz. Para evitarlo, la presión del aire no debe ser demasiado alta y, en el caso de las bombas, debe respetarse la proporción de mezcla recomendada por el fabricante.

Cuando se pulveriza delante de una cabina de pulverización que funciona bien y la aplicación se realiza desde la zona más cercana al pulverizador y más alejada de la cabina, moviéndose hacia el lateral de la cabina, el exceso de pulverización será recogido por la aspiración de la cabina de pulverización. En el caso de cabinas con filtro seco, para una buena aspiración, los filtros deben agitarse muy a menudo y cambiarse cuando estén obstruidos.

La aplicación de barniz en zonas cerradas de muebles (interior de armarios, huecos de cajones) puede provocar la formación de gases. El exceso de pulverización resultante no puede escapar y queda atrapado en la película. El resultado es una película blanquecina que se raya al pasar la mano por encima. Esto se evita si las piezas se barnizan sin que la parte trasera del mueble esté encajada.

Las altas temperaturas y la falta de agotamiento también influyen en la aparición de gases. No crea que sólo se gasean las películas con base de disolvente. Las películas hidrodiluibles también se gasean. Una temperatura elevada en la sala de trabajo y una presión de aire alta también hacen que las partículas finas del barniz al agua se sequen en el aire y gaseen la película. Por lo tanto, es aconsejable dar la debida importancia a la eliminación del exceso de pulverización y mantener una temperatura constante de 18-20 grd.C en la sala de trabajo.