Construction d'un canoë

Avec leurs formes fluides, les bateaux ont toujours enchanté. Un bateau est une source de beauté, mais s'il est construit à la main et surtout s'il est en bois, les choses peuvent déraper et entrer dans le domaine de l'addiction et de l'extase. Pour ceux qui sont prêts à prendre le risque, je vais présenter ci-dessous la construction d'un bateau, de A à Z. Comme pour la plupart des Roumains les eaux sont loin, j'ai choisi une construction légère, moins de 20 kilos, un canoë qui peut être facilement transporté sur les barres de la voiture jusqu'à la rivière ou au lac le plus proche. Un bateau est une chose exigeante et spéciale, ne soyez donc pas surpris si le coût des matériaux s'élève à environ 1 000 lei.

Il existe plusieurs méthodes de construction de bateaux légers, mais en raison de leur simplicité, j'ai opté pour celle connue sous le nom de "stitch&glue". Cette méthode peut être abordée même par un constructeur débutant et s'apparente à de la couture. Le matériau nécessaire est le contreplaqué, dans lequel les pièces sont découpées et cousues avec du sel, collées le long des coutures et renforcées avec de la fibre de verre.

La première étape consiste à trouver un projet. Il existe des sites proposant différents plans à des prix abordables ou même gratuitement, mais pour les débutants, je recommande les plans simples de Michael Storer (https://www.storerboatplans.com/design/boatplans/Le canoë que je présente ci-dessous est le Kymi River 16 (https://www.woodenboat.com/boat-plans-kits/kymi-river-16), une construction plus élaborée que j'ai choisie pour sa belle forme.

Une fois que nous avons le projet, nous devons nous procurer les matériaux. Pour la rivière Kymi, nous avons besoin de deux feuilles de contreplaqué de 4 mm d'épaisseur et d'une surface de 1220/2500 cm, et si nous parlons de bateaux, nous parlons automatiquement de contreplaqué nautique. Le contreplaqué nautique a la qualité de ne pas s'écailler sous l'action de l'eau ou de l'humidité, à la fois en raison de l'essence de bois (okoumé) et de la colle avec laquelle les feuilles de placage ont été collées ensemble. En Roumanie, le contreplaqué d'okoumé peut être acheté chez Holver à un prix d'environ 120lei/planche. Nous avons également besoin de fibre de verre et de résines époxy (époxy, pas polyester !) pour imprégner le tissu de fibre de verre. La fibre de verre est vendue sous forme de tissu, en un mètre de large. Les toiles à partir desquelles elle est tissée ont des épaisseurs différentes, et son poids spécifique est utilisé pour la différencier. Pour les canoës, nous avons besoin d'une fibre de verre de 160 grammes/mètre carré ou, si nous ne la trouvons pas, d'un maximum de 200, soit 15 mètres linéaires.

La résine époxy est un composé chimique à deux composants (la résine elle-même et le "durcisseur"). La résine est préparée pour l'imprégnation peu avant l'utilisation en mélangeant les deux composants dans les proportions indiquées dans la fiche technique du produit (EPIPHEN RE 4020 + CATALYST 4020), ce qui représente environ 5 litres pour un bateau léger. Le tissu de fibre de verre et la résine époxy peuvent être achetés chez Polydis. Un mètre linéaire de fibre de verre coûte environ 10 lei et un kit de 5 litres de résine + le durcisseur correspondant coûte environ 600 lei. Nous avons également besoin de 15 mètres de fil de cuivre d'une section de 1,5 millimètre carré (disponible auprès du fournisseur d'électricité en tant que conducteur isolé Fy 1,5, qui peut être dénudé à la maison à l'aide d'un cutter), de papier de verre de différentes tailles de grain et de quelques bandes de bois, qui peuvent être achetées sur place.

Avec ces matériaux, nous pouvons nous occuper des outils. Pour couper le contreplaqué, nous avons besoin d'une scie électrique pendulaire, et pour le reste des opérations, nous avons besoin des outils habituels : une défonceuse, une scie à main, un brevet, une perceuse, etc. Nous avons également besoin d'un espace couvert de 6x3m, à l'abri des intempéries. Comme la résine époxy ne durcit qu'à des températures supérieures à 20°C, si nous voulons construire pendant la saison froide, nous devons avoir accès à un atelier chauffé (garage), tandis que si nous construisons pendant les mois d'été, un hangar suffira.

La première opération consiste à tracer les éléments du bateau sur le contreplaqué. Il existe plusieurs méthodes pour le faire, mais les plans du Kymi River 16 sont décrits par un ensemble de coordonnées X-Y expliquées dans un plan. En transposant ces points sur le contreplaqué en les mesurant à l'aide d'un mètre ruban, on obtient un ensemble de points que l'on relie ensuite par des lignes droites. Comme le bateau est symétrique, il n'est pas nécessaire de dessiner les marques des côtés gauche et droit, mais nous dessinerons une feuille de contreplaqué sûre que nous chevaucherons et collerons à la seconde avec du ruban adhésif double et nous couperons les feuilles en une seule fois.

A la fin de l'opération de découpe, on obtient des bandes courbes appelées filets. Comme le canoë mesure 5 m de long et que le contreplaqué ne mesure que 2,5 m, il faudra coller deux filets bout à bout, l'un dans le prolongement de l'autre. L'opération se fait avec de la résine époxy et pour plus de solidité, la soudure est "renforcée" par des bandes de fibre de verre, à l'avant et à l'arrière.

Pour passer à la forme 3D du bateau, nous devons coudre les pattes en contreplaqué avec du fil de cuivre sur tout le périmètre. Pour ce faire, il faut percer des trous (tous les 15 cm) sur le contour des filets, qui sont cousus par paires, deux par deux, avec des boucles de fil de cuivre torsadé. À la fin de ce travail, nous pourrons voir le bateau pour la première fois dans sa taille réelle et nous imaginer en train de le monter, ce qui soutiendra notre enthousiasme et nous encouragera à continuer. Les fils sont une fixation temporaire que nous jetterons une fois que nous aurons collé tous les onglets à l'épure avec des cordes de résine époxy épaissies avec de la farine de bois (sciure fine).
Une fois les fils éliminés, on peut dire que l'on a déjà le bateau, mais qu'il faut le renforcer en ajoutant une couche de fibre de verre, une opération appelée "laminage".

Le tissu de fibre de verre est posé sur le corps en contreplaqué et "drapé" à sec à l'aide d'un pinceau jusqu'à ce qu'il repose parfaitement sans plis, puis le mélange de résine et de durcisseur est versé sur le dessus et étalé uniformément sur toute la surface à l'aide d'une raclette, d'un pinceau ou d'une truelle. La résine devenant visqueuse au bout de quelques minutes de mélange, il faut procéder par doses successives, suffisamment petites pour avoir le temps de les étaler avant le durcissement. Lorsque toute la surface du canoë est recouverte de résine, attendez environ 10 heures et appliquez la couche suivante, en répétant l'opération.
l'opération 3 à 5 fois (ou autant de fois que nécessaire jusqu'à ce que le tissu soit complètement recouvert).

Une fois imprégné, le tissu de fibre de verre devient parfaitement transparent, de sorte que le bateau ressemblera à du bois verni. Si vous souhaitez le teinter, il vous suffit de mélanger des pigments de peinture (poudre) à la masse de résine.

Deux jours après la dernière application, la résine est suffisamment durcie pour continuer à travailler et nous pouvons procéder au renforcement des bords en collant des lattes de bois de 25x25mm appelées margelles le long de ceux-ci, et à l'avant et à l'arrière nous pouvons faire des ponts triangulaires en lattes de bois ou en planches. Après cette opération, la coque du bateau n'a plus qu'à subir des opérations de finition avec du papier de verre à grain de plus en plus fin et le revêtement final avec une couche de vernis de yacht avec protection UV.

Le canoë est terminé et peut être mis à l'eau, mais pour une première balade, nous avons encore besoin de sièges d'aviron et, bien sûr, d'avirons. Traditionnellement, les sièges sont fabriqués sous forme de cadres en bois à l'intérieur desquels le siège est tissé avec un fil synthétique qui ne s'étire pas. Le sapin ou le pin n'offrant pas la résistance nécessaire, on utilise des bois durs, de préférence le frêne.

Les avirons sont constitués de lattes de pin collées en forme de panneau, puis poncées à l'aide d'un papier de verre et d'un papier de verre. Pour protéger le bois contre l'eau, les avirons sont entièrement stratifiés avec de la fibre de verre et recouverts de résine époxy, tout comme le corps du canoë. Si l'on n'est pas pressé d'aller sur l'eau, avant d'appliquer la fibre de verre sur les plumes de l'aviron, on peut faire des dessins pour montrer au constructeur.

Prêt. Nous sommes donc fiers d'être les propriétaires d'un bateau de plaisance qui nous a donné satisfaction et nous a permis d'augmenter notre estime de soi. J'ai dit au début de l'article qu'un bateau en bois fait à la main crée une dépendance : dans la plupart des cas, le premier bateau construit n'est pas le dernier. La plupart des plaisanciers ne s'arrêtent que lorsqu'ils n'ont plus d'endroit où stocker leur bateau, mais il y a eu de nombreux cas où de superbes bateaux ont été vendus pour rien juste pour libérer de l'espace.