Costruire una canoa

Con le loro forme fluide le barche hanno sempre incantato. Una barca è una fonte di bellezza, ma se è costruita a mano e soprattutto se è in legno, le cose possono sfuggire di mano ed entrare nel regno della dipendenza e dell'estasi. Per coloro che sono disposti a correre il rischio, presenterò qui di seguito la costruzione di una barca, dalla A alla Z. Poiché per la maggior parte dei rumeni le acque sono lontane, ho scelto una costruzione leggera, sotto i 20 chili, una canoa che può essere facilmente trasportata sulle barre dell'auto fino al fiume o al lago più vicino. Una barca è una cosa impegnativa e speciale, quindi non stupitevi se il costo dei materiali si aggira intorno ai 1.000 lei.

Esistono diversi metodi per la costruzione di barche leggere, ma per la loro semplicità mi sono orientato su quello noto come "stitch&glue". Questo metodo può essere affrontato anche da un costruttore alle prime armi ed è sostanzialmente simile alla sartoria. Il materiale necessario è il compensato, da cui si ritagliano le parti componenti che vengono cucite insieme con il sale, incollate lungo le cuciture e irrigidite con la vetroresina.

Il primo passo è trovare un progetto. Ci sono siti che offrono vari progetti a prezzi accessibili o addirittura gratuiti, ma per i principianti consiglio i semplici progetti di Michael Storer (https://www.storerboatplans.com/design/boatplans/La canoa che presento qui di seguito è la Kymi River 16 (https://www.woodenboat.com/boat-plans-kits/kymi-river-16), una costruzione più elaborata che ho scelto per la sua bella forma.

Una volta definito il progetto, dovremo procurarci i materiali. Per il Kymi River abbiamo bisogno di due fogli di compensato di 4 mm di spessore con una superficie di 1220/2500 cm e se parliamo di barche parliamo automaticamente di compensato nautico. Il compensato nautico ha la qualità di non sfogliarsi sotto l'azione dell'acqua o dell'umidità, sia per l'essenza del legno (okoume) sia per l'adesivo con cui sono stati incollati i fogli di impiallacciatura. In Romania, il compensato di okoume può essere acquistato da Holver a un prezzo di circa 120lei/quadro. Abbiamo anche bisogno di fibra di vetro e di resine epossidiche (epossidiche, non poliestere!) per impregnare il tessuto in fibra di vetro. La fibra di vetro viene venduta sotto forma di tessuto, in larghezze di un metro. I nastri da cui viene tessuta hanno spessori diversi e il peso specifico viene utilizzato per differenziarli. Per le canoe abbiamo bisogno di una fibra di vetro di 160 grammi/metro quadrato o, se non riusciamo a trovarla, di un massimo di 200, 15 metri lineari.

La resina epossidica è un composto chimico a due componenti (la resina stessa e l'"indurente"). La resina viene preparata per l'impregnazione poco prima dell'uso, mescolando i due componenti nella proporzione indicata nella scheda tecnica del prodotto (EPIPHEN RE 4020 + CATALYST 4020), che richiede circa 5 litri per un'imbarcazione leggera. Sia il tessuto in vetroresina che la resina epossidica possono essere acquistati presso Polydis. Un metro lineare di fibra di vetro costa circa 10 lei e un kit da 5 litri di resina + il relativo indurente costa circa 600 lei. Servono anche 15 metri di filo di rame con una sezione di 1,5 millimetri quadrati (disponibile presso i fornitori di energia elettrica come conduttore isolato Fy 1,5, che può essere spellato a casa con un cutter), carta vetrata di varie granulometrie e alcune strisce di legno, che possono essere acquistate sul posto.

Con questi materiali possiamo occuparci degli strumenti. Per il taglio del compensato abbiamo bisogno di una sega elettrica a pendolo, mentre per il resto delle operazioni abbiamo bisogno dei soliti strumenti: una fresatrice, una sega a mano, un brevetto, un trapano, ecc. Poiché la resina epossidica indurisce solo a temperature superiori ai 20°C, se vogliamo costruire nella stagione fredda dobbiamo avere accesso a un'officina riscaldata (garage), mentre se costruiamo nei mesi estivi sarà sufficiente un capannone.

La prima operazione consiste nel tracciare gli elementi della barca sul compensato. Esistono diversi metodi per farlo, ma i piani del Kymi River 16 sono descritti da una serie di coordinate X-Y esplicitate in un piano. Trasponendo questi punti sul compensato misurandoli con un metro a nastro, otteniamo un insieme di punti che poi uniamo con linee rette. Poiché la barca è simmetrica, non è necessario disegnare i segni del lato destro e sinistro, ma disegneremo un foglio di compensato sicuro che sovrapporremo e incolleremo al secondo con nastro adesivo doppio e taglieremo i fogli in una volta sola.

Alla fine dell'operazione di taglio si ottengono delle strisce curve chiamate filetti. Poiché la canoa è lunga 5 m e il compensato è lungo solo 2,5 m, si dovranno incollare due filetti uno all'altro, uno in prolungamento dell'altro. L'operazione viene eseguita con resina epossidica e per garantire la resistenza la saldatura viene "rinforzata" con strisce di vetroresina, davanti e dietro.

Per passare alla forma 3D della barca dobbiamo cucire le linguette di compensato con filo di rame lungo il perimetro. Questo viene preparato praticando dei fori (ogni 15 cm) sul contorno dei filetti, che vengono cuciti a coppie, a due a due, con dei passanti di filo di rame intrecciato. Alla fine di questo lavoro potremo vedere la barca per la prima volta a grandezza naturale e immaginarci a cavalcioni, il che sosterrà il nostro entusiasmo e ci incoraggerà a continuare. I fili sono un fissaggio temporaneo che elimineremo quando avremo incollato tutte le linguette alla sagoma con corde di resina epossidica addensate con farina di legno (segatura fine).
Una volta eliminati i cavi, si può dire di avere già la barca, solo che deve essere rinforzata aggiungendo uno strato di vetroresina, un'operazione chiamata "laminazione".

Il tessuto in fibra di vetro viene steso sul corpo in compensato e "drappeggiato" a secco con un pennello fino a quando non si adagia perfettamente senza grinze, quindi si versa la miscela di resina con indurente e si stende uniformemente su tutta la superficie con una spatola, un pennello o una cazzuola. Poiché la resina diventa viscosa dopo pochi minuti dalla miscelazione, effettuare dosi successive, sufficientemente piccole per avere il tempo di stenderle prima dell'indurimento. Quando l'intera superficie della canoa è ricoperta di resina, attendere circa 10 ore e applicare lo strato successivo, ripetendo
l'operazione per 3-5 volte (o per il numero di volte necessario fino a coprire completamente il tessuto).

Una volta impregnato, il tessuto in fibra di vetro diventa perfettamente trasparente, quindi la barca avrà l'aspetto di un legno verniciato, ma se si desidera colorarla, basta mescolare un pigmento di vernice (polvere) nella massa di resina.

Due giorni dopo l'ultima applicazione, la resina è sufficientemente indurita per continuare a lavorare e si può procedere a rinforzare gli spigoli incollando lungo di essi dei listelli di legno 25x25 mm chiamati coping, mentre a prua e a poppa si possono realizzare dei ponti triangolari di listelli o tavole di legno. Dopo questa operazione lo scafo della barca necessita solo di operazioni di finitura con carta vetrata a grana sempre più fine e della verniciatura finale con una mano di vernice per yacht con protezione UV.

La canoa è finita e può essere messa in acqua, ma per un primo giro abbiamo ancora bisogno di sedili e, naturalmente, di remi. Tradizionalmente i sedili sono realizzati come telai di legno all'interno dei quali il sedile è tessuto con un filo sintetico che non si allunga. Poiché l'abete o il pino non forniscono la resistenza necessaria, si utilizzano legni duri, preferibilmente il frassino.

I remi sono realizzati con listelli di pino incollati insieme a forma di pannello e poi levigati con carta vetrata e carta abrasiva. Per proteggere il legno dall'acqua, i remi sono completamente laminati con fibra di vetro e ricoperti di resina epossidica, proprio come il corpo della canoa. Se non abbiamo fretta di andare in acqua, prima di applicare la vetroresina alle penne del remo, si possono fare dei disegni per mostrare il costruttore.

Pronti. Con questo siamo orgogliosi proprietari di una barca da diporto che ci ha dato soddisfazione e l'opportunità di aumentare la nostra autostima. All'inizio dell'articolo ho detto che una barca in legno fatta a mano crea dipendenza: nella maggior parte dei casi la prima barca costruita non è l'ultima. La maggior parte dei diportisti si ferma solo quando non ha più un posto dove riporre la propria barca, ma ci sono stati molti casi in cui barche superbe sono state vendute per niente solo per liberare spazio.