Il più grande produttore europeo di sedie in legno e il principale fornitore di IKEA si trova a Sighetu Marmației.

Si chiama Plimob ed è una delle aziende di cui seguo l'evoluzione perché mi è sempre piaciuto il modo in cui si è sviluppata. È stata costante nella crescita e lo ha fatto investendo continuamente in tecnologia e formazione del personale, stando attenta alla gestione dei costi. Ha costruito una forte partnership con IKEA, basata su affidabilità e fiducia, che dura da decenni. La partnership è così stretta che esistono piattaforme comuni per tenere traccia delle scorte nei negozi e nei magazzini di tutto il mondo. Plimob è in grado di onorare gli ordini entro tre giorni dal lancio, una performance che rafforza la fiducia di cui gode l'azienda svedese.

Come avrete appreso da materiale già pubblicatoDi recente sono stato a Sighetu Marmației e ho colto l'occasione per andare a Plimob. La riunione con il direttore tecnico Gheorghe Bledea non è stata solo un buon momento per ricordare, ma anche l'occasione perfetta per parlare, ufficialmente, di Plimob. Il video è disponibile a questo link. Alcune informazioni che non troverete in quel materiale, oltre a storie sul mio vecchio rapporto con la fabbrica.

Quasi 140 anni di tradizione

La tradizione della produzione di sedie è molto antica a Sighet. Nel 1886 è stato creato un laboratorio di mobili nel luogo in cui fino a poco tempo fa era in funzione una sezione della fabbrica di sedie (ora in conservazione). Metodo Thonet.  L'officina ha operato fino al 1890, quando è stata registrata nel Registro delle Imprese come "La prima fabbrica di Maramureș per mobili e articoli in legno curvato".. All'epoca si producevano 25 sedie al giorno.

La domanda aumentò così tanto che la produzione giornaliera raddoppiò fino al 1901, quando la fabbrica fu rilevata da "Altman e Hubert". I nuovi proprietari crearono le condizioni perché la fabbrica si sviluppasse, aumentasse la produzione e diversificasse la gamma di prodotti. Nel 1919 fu venduta di nuovo e nel 1945 era passata di mano altre due volte. Le sedie curve Thonet prodotte prima del 1945 si trovano oggi nella collezione Plimob.

Nel 1948 la fabbrica fu nazionalizzata e nel 1962 entrò nel processo di ammodernamento e trasformazione delle fabbriche di mobili, iniziato a livello nazionale, che portò alla creazione delle grandi CPL (Combined Wood Processing Plants). Inizialmente si chiamava Complesso per l'industrializzazione del legno (CIL)Nel 1965 è stato istituito il reparto sedie, che all'epoca aveva una produzione di 600.000 sedie all'anno.

Ho visitato per la prima volta la piattaforma industriale di Sighet nel 1989. L'impianto era enorme, con sezioni che producevano mobili per carrozzerie, sedie pieghevoli, pannelli truciolari, impiallacciature estetiche, elementi stampati. All'epoca ero un giovane ricercatore dell'ICPIL (Istituto di Ricerca e Design sull'Industria del Legno). Tutti noi avevamo il compito di recarci due volte l'anno nei grandi stabilimenti che avevano fabbriche di pannelli truciolari per prelevare campioni da analizzare. emissione di formaldeide. Anche se era enorme, non mi ha impressionato molto perché non era l'unico di queste dimensioni nel Paese. Erano costruiti sulla base di progetti realizzati all'istituto, circa 3-4 modelli a seconda della geometria della superficie, quindi tutto sembrava molto familiare. Erano così simili che a volte ci si dimenticava di quale fosse il luogo in cui ci si trovava. Ma di certo non ci si perdeva all'interno.

La creazione di Plimob nel 1990 è stata l'inizio di un periodo di duro lavoro e di successo.

Nel 1990 mi recai per l'ultima volta al CPL Sighetu Marmației per prelevare campioni di PAL. Era appena finita la rivoluzione e nell'impianto si stavano verificando tutte le trasformazioni che avrebbero portato alla sua scissione. Era un periodo tumultuoso e arrivai a Sighet proprio quando ci fu un grande scandalo con il sindaco di Săpânța che, insieme ad alcuni abitanti del villaggio, aveva bloccato la strada nazionale con alcune richieste che non ricordo. Ci furono dei disaccordi e il chimico dello stabilimento ci suggerì di andare a vedere di persona cosa stava succedendo. Era più o meno il periodo Hai mentito alla gente con la tua TV e voleva assicurarsi che avessimo la verità direttamente dalla fonte 🙂 Siamo andati, abbiamo parlato con varie persone, ma abbiamo anche bevuto il nostro primo goccio di grappa alla pesca. Non c'era modo, era impossibile rifiutare. È stata la prima e l'ultima volta in vita mia che la mia lingua era così intorpidita da non riuscire a parlare, anche se ero perfettamente lucida e presente. Ricordo ancora tutto quello che è successo allora e tutto quello di cui abbiamo discusso. 🙂

Alla fine degli anni '90, la cooperativa si è divisa in quattro fabbriche: sedie (Plimob), mobili e lavorazione del legno (Sigmob), impiallacciatura, compensato, elementi sagomati, pannelli truciolari (Sigstrat) e quella che riuniva la centrale elettrica, l'officina meccanica e tutte le utenze (ENMEC). Hanno scelto il nome Plimob per le sedie pieghevoli (PLI) che producevano e per i mobili (MOB), con l'intenzione di produrre anche mobili in futuro. Nel 1995 la fabbrica è stata privatizzata con il metodo MEBO, in base al quale i dipendenti hanno acquistato le azioni dallo Stato. Si tratta di uno dei pochi modelli di successo, un altro dei quali è il MEBO. HORA, fabbrica di strumenti musicali a Reghin.

Il passo successivo è stato il contratto con IKEA. La società svedese collaborava con aziende in Romania già da prima del 1989 e collaborava anche con CPL Sighet. Il successo del contratto fu dovuto al direttore generale Vasile Godja, che fu molto apprezzato da Ingvar Kamprad, il proprietario di IKEA, e i due divennero amici. Grazie a Kamprad non hanno iniziato a produrre mobili. Disse loro che se fanno bene una cosa, devono continuare a farla e a perfezionarla, senza perdersi in nuove strade. Gli diedero retta e capirono che era la decisione giusta. Lo stile modesto e frugale del proprietario di IKEA è ben noto e un simile modello non poteva passare inosservato.

Un successo basato sull'affidabilità, sugli investimenti in tecnologia e linee di produzione e sulla qualità delle persone.

Il mio rapporto con Plimob è iniziato nel 2012-2013, quando rappresentavamo un importante produttore di vernici e pitture per legno. Volevamo davvero lavorare con una delle fabbriche più grandi e serie della Romania. Tutti i fornitori sapevano che Plimob era molto difficile da raggiungere, che le trattative sui prezzi erano molto dure, ma volevi un cliente di questo tipo perché pagava sempre le fatture in tempo. Così ho fatto molte visite e prove, ho incontrato il direttore tecnico e generale, ho parlato con loro e mi è piaciuto il modo in cui hanno affrontato ogni problema.

Dopo il primo periodo in cui IKEA ha sostenuto gli investimenti in tecnologia, Plimob ha continuato a crescere reinvestendo gli utili e richiedendo fondi europei. Era ancora molto attenta ai costi, dando ai fornitori di macchinari più piccoli l'opportunità di entrare in fabbrica (Wood IQproprietario del marchio RUBIQ CNC), ha sostenuto in fabbrica giovani appassionati, con l'aiuto dei quali ha adattato e trasformato macchine e linee di produzione.

Vale la pena sottolineare che i milioni di sedie prodotte da Plimob sono smontabili, come la maggior parte dei prodotti IKEA. Le parti devono combaciare perfettamente, quindi, indipendentemente dalla provenienza, è necessario essere in grado di realizzare una sedia che si appoggi perfettamente sul pavimento senza muoversi. Questo è ciò che accade ogni giorno a Plimob come controllo qualità (CTC): a un certo punto arriva un CTC-ist e assembla una sedia con pezzi a caso provenienti dalla fabbrica. La sedia assemblata viene messa su un tavolo e deve sedersi perfettamente.

I conoscitori delle sedute sanno che, nel caso delle sedie piatte vendute assemblate, se non si appoggiano correttamente al pavimento quando ci si mettono i piedi sopra, è possibile tagliarle in modo da ottenere il risultato desiderato. Questo non è possibile con le sedie smontabili di Plimob. Le parti devono essere perfette, in modo che la sedia, in qualsiasi parte del mondo venga montata, si posizioni perfettamente sul pavimento. Tutto questo è possibile grazie a macchinari controllati da computer, linee di produzione automatizzate e all'abilità, alla dedizione e all'impegno delle persone che lavorano in fabbrica.

Quando sorgono dei problemi, le persone non si lamentano ma cercano delle soluzioni.

Questo è un aspetto che ho notato in Plimob nel corso degli anni, e cito solo due esempi. La mancanza di manodopera è un problema generale, tutti i produttori lo riconoscono. Quando non si riusciva a trovare il personale per applicare le vernici e le pitture ai sedili, quando gli spruzzatori esistenti in fabbrica hanno informato i loro capi che non sarebbero venuti il giorno dopo perché sarebbero andati all'estero, hanno capito di avere un problema. Poiché gli investimenti sono costanti, la soluzione è stata quella di investire nella robotizzazione e nell'automazione. Ora in Plimob non c'è una stazione di spruzzatura, tutto è fatto da bracci robotici o sistemi automatizzati.

Il secondo esempio riguarda i costi energetici. Nel dicembre 2022 è stato completato l'impianto fotovoltaico da 1 MW. Nel sito di Sarasău, vicino a Sighet, sono stati installati 2400 pannelli solari su una superficie di 15000 m² sui tetti di tre edifici. Grazie a questo investimento, saranno prodotti 1230 MWh all'anno, pari a circa 15% dell'energia necessaria alla produzione in un anno.

Cosa significa Plimob ora

Oggi Plimob ha 5 sezioni di produzione nel Paese - tre a Sighet e due a Sarasău - uno stabilimento in Ucraina, quasi 1200 dipendenti, ettari di foresta sfruttati in modo sostenibile per avere una fonte continua di legno, una fabbrica di semilavorati dove viene lavorato il legno della propria foresta. E milioni di sedie vendute ogni anno in tutto il mondo.

Plimob significa anche qualcos'altro. È il luogo in cui tutte le future sedie IKEA vengono concettualizzate, prototipate e testate, ovunque saranno prodotte. È un centro di eccellenza dove un gruppo di ingegneri e tecnici rumeni pensa ai prodotti fin nei minimi dettagli e fa di tutto per assicurarsi che entrino in produzione senza problemi. È qualcosa di cui andare fieri, no?