Elementos chapados: una alternativa económica a la madera maciza o la solución técnica ideal

por Radu Vădan

Descubro cosas interesantes en mis interacciones con los clientes a lo largo de los años. Muchas creencias arraigadas en la mente colectiva sobre los muebles y la madera se han formado y transmitido en nuestra cultura oral en los últimos 80-100 años, sustituyendo a los pocos conocimientos sólidos y basados en la experiencia que tenía el laborioso campesino cuando construía sus propios pequeños objetos de madera en casa. Por ejemplo, a menudo encuentro un profundo desprecio por madera de abetoque ha adquirido la reputación de ser blanda o de muy mala calidad para ser utilizada en muebles (si se selecciona, es una madera excelente para muebles).

Muchos clientes también rechazan madera de cerezoporque sería roja. La madera de cerezo es de color naranja amarillento cuando se corta y, tras varios meses de exposición a la luz del día, adquiere un tono marrón claro y se mantiene así. El tristemente recordado color rojo se debe al licor de bayas aplicado generosamente en los CPL de los años sesenta y ochenta. Los ejemplos podrían continuar, pero en el que me centraré aquí se refiere al uso de mobiliario en la producción de muebles.

La aplicación de chapa de madera en la superficie suele hacerse por razones técnicas y/o tecnológicas

Empezaré con un ejemplo. Hace poco discutí con un cliente sobre una encimera de escritorio. La encimera iba a ser de madera de fresno maciza. Pero por razones constructivas opté por proponer una encimera de tablones estrechos, sobre la que apliqué una chapa estética de 1,5 mm por ambas caras. He aquí mis argumentos:

• La estructura de listones y fibras equilibradas reduce significativamente la posibilidad de que el hinchamiento y la contracción estacionales provoquen que la parte superior se ondule.
• Las chapas, al ser de muy buena calidad y gran anchura (dos hojas de unos 40 mm de ancho) dibujan en la superficie dos aspas, sin nudos ni variaciones de color.
• La chapa elegida es lo suficientemente gruesa como para ser repintada al menos tres veces. Suponiendo que eliminemos unos 0,3 mm por lijado, calcularía una vida útil de al menos 45 años si la encimera necesitara un lijado completo una vez cada 15 años.

El argumento del cliente era que prefería la madera maciza, no el chapado, que el chapado era de algún modo un timo o que ocultaba algo. No voy a revelar la decisión, dejaré que decida usted mismo.

Pero vuelvo a la idea de que el chapado oculta de algún modo una mano de obra chapucera o que refleja la parsimonia del fabricante. En primer lugar, hay que aceptar que sí, que en determinadas situaciones el chapado de una superficie puede ser una solución económicamente ventajosa frente a la construcción de esa superficie en madera maciza, sobre todo si se desea una calidad similar. Pero a menudo las razones son técnicas y/o tecnológicas. Y aquí, como siempre en la industria del mueble, manda lo que podríamos llamar moda o tendencia.

Está de moda la madera de gran superficie y dibujo uniforme, sin nudos ni variaciones de color.

Hoy en día está de moda que la madera se presente en grandes superficies uniformes, sin variaciones significativas de color y sin nudos (o con un mínimo de nudos aquí y allá). Si enmarcáramos estos requisitos estéticos en grados de calidad de la madera, serían bastante exigentes incluso para una madera de primera calidad/ A+. Piense por un momento en un suelo de roble, el que elegiría para una hipotética casa nueva, si su presupuesto fuera lo suficientemente generoso. ¿Qué tiene en mente? Lo más probable es que no sea el clásico suelo de tablones de 80×250 mm de los años 60, colocado pieza a pieza siguiendo un patrón de espiga, sino tablones anchos, de 200-300 mm, de más de un metro de largo, sin alburn (manchas blancas) y sin nudos.

Lo que sí puedo decirle con certeza es que los suelos se pueden fabricar de una sola manera: aplicando una chapa gruesa, a veces llamada ciega, a un sustrato (que puede ser muy variado) y luego cortándolo en tablas individuales e instalándolas. Las razones técnicas para ello son complejas y tendrán su lugar en un futuro artículo, pero lo cierto es que los suelos de tablas grandes no pueden fabricarse de otra forma que no sea por capas, siendo la capa superior una chapa estética. Por supuesto, los fabricantes de parquet evitarán utilizar el nombre "chapa" en el contexto de la capa de desgaste, aunque técnicamente sea correcto, por la razón que he mencionado antes: la chapa tiene mala reputación. La misma tendencia se observa en la fabricación de puertas (donde la construcción clásica de marco y panel flotante pierde cada vez más terreno, sobre todo en puertas de interior, en favor de las puertas planas), revestimientos murales y, no menos importante, la fabricación de muebles.

Sólo la tapicería permite adaptar los muebles a la moda.

Es bastante obvio que, en lo que respecta a los muebles, tanto los elementos de la carcasa como, sobre todo, los frentes fabricados al estilo clásico con un marco de cuatro frisos y un panel fresado en el centro, se han vuelto algo anacrónicos o se asocian cada vez más con el estilo rústico. Cuando los clientes piden frentes de madera, a menudo se imaginan un panel de madera formado por varios listones unidos para formar una superficie plana y rayada.

La fabricación de estos frentes de madera maciza plantea serios problemas. Entre ellos, mencionaré sólo tres:

• Gran pérdida de material si queremos una calidad buena o muy buena.
• Aspecto desigual en un mayor número de frentes. Es el caso de los muebles de cocina. Aunque la madera proceda del mismo tronco, no tendrá el mismo corte (tangencial, radial o intermedio).
• Los frontales cambiarán de tamaño y perderán su planitud con el tiempo. Este es el mayor problema desde el punto de vista técnico. Ocurre porque la madera sufre contracciones e hinchazones estacionales.

La solución obvia a este dilema es el uso de chapas de madera. Hay multitud de baldosas prefabricadas, cada una con sus propias ventajas, a las que se puede aplicar chapa o que se pueden comprar ya chapadas. La variante más común es el PAL o MDF Enchapado, que se corta y se chapea de forma similar a un tablero aglomerado de melamina, pero requiere el paso adicional de acabado de lijado y aplicación de un recubrimiento de película (normalmente laca). Estos tableros presentan un veteado uniforme, sin nudos y con todos los inconvenientes de los tableros de madera maciza, especialmente los problemas de alabeo.

Chapeado: la técnica preferida por los artistas del mueble

Si miramos un poco más allá de las chapas de fábrica, descubriremos todo un territorio de muebles de alta gama donde las chapas mandan. ¿Ha visto alguna vez las piezas de Pierre Renart que parecen cintas anudadas? ¿O los armarios de tambor de Aaron Poritz, que a menudo combinan madera con chapa de madera y piedra o metal? Ninguna de estas maravillas podría fabricarse exclusivamente con madera maciza.

La chapa de madera aporta la textura y el color de la madera junto con la posibilidad de cortarla, unirla y curvarla sin los grandes inconvenientes de la madera maciza. El tablero de una mesa común, por ejemplo, que parte de un tablero de MDF, canteado con madera maciza y luego chapado, puede reinventarse casi infinitamente, con sólo cambiar la colocación de las chapas: desde una disposición simple y paralela, a un diseño de espejo (bookmatch), radialmente simétrico (sunburst), patrones de parqués, incrustaciones, etc.

Así pues, bien elegidas, encoladas y acabadas, las chapas son mucho más que la hermanastra de la madera maciza, y a menudo representan la alternativa técnicamente superior. Y en las manos adecuadas, pueden abrir un abanico de posibilidades creativas que la madera maciza no puede ofrecer.

Radu Vădan es un licenciado de la Facultad de Informática de Cluj-Napoca que se convirtió a la carpintería hace 7 años. Tiene un taller en Cluj, donde trabaja únicamente con madera y tableros bajo la marca Imaginar.Diseñar.Hacer. Aprendió a trabajar la madera de forma autodidacta con libros que compró en Inglaterra y Estados Unidos o viendo tutoriales en vídeo en Youtube. Ha adquirido tantos conocimientos que ahora los comparte con los demás. Es formador titulado e imparte regularmente cursos gratuitos en su taller. En grupos especializados, muchos confían en sus consejos. Siempre responde con conocimiento de causa e insta a los demás a hacer lo mismo.

El año pasado decidió dar el siguiente paso y solicitó financiación a través de StartUp Nation. El proyecto fue aprobado y realizó varias compras para su taller: un gran CNC, una calibradora, una prensa de chapa y una circular. Con las nuevas máquinas planea pasar de los productos únicos a la producción combinada de pequeños lotes y el trabajo a medida. Todas las imágenes que acompañan al artículo son creaciones de Radu.